Lagerorganisation im Onlineshop: Zonen, Kommissionierung und Bestandsführung

Lagerorganisation als Erfolgsfaktor im Onlineshop

Die Lagerorganisation entscheidet, wie schnell, wirtschaftlich und verlässlich Bestellungen abgewickelt werden. Lagerung und Kommissionierung greifen ineinander: Eine geordnete, strukturierte Lagerung ist die Basis für eine funktionierende Kommissionierung. Zusammen prägen beide Geschwindigkeit, Wirtschaftlichkeit und Effizienz des Betriebs.

Im E-Commerce dominieren kurzfristige, individuelle Einzelbestellungen mit kleinen Mengen und breitem Artikelspektrum statt regelmäßiger, gut planbarer Aufträge. Kundinnen und Kunden erwarten korrekte und rasche Lieferungen; damit wird die Kommissionierung zur zentralen Stellgröße für die Kundenzufriedenheit.

Typische Herausforderungen im Onlineshop sind viele Kleinstaufträge statt weniger großer Sendungen, ein breites und wechselndes Sortiment, ähnlich aussehende Artikel, saisonale Spitzen und Aktionen sowie Rückläufer, die eingelagert und geprüft werden müssen. Dazu kommen begrenzte Flächen und Personalressourcen. Fehlen klare Zonen, abgestimmte Abläufe und aussagekräftige Kennzahlen, geht viel Zeit für Suchen, Greifen und Nacharbeiten verloren.

Der E-Commerce Guide der Wirtschaftskammer Österreich liegt mittlerweile in dritter Auflage vor – die Branche ist in dieser Zeit stark gewachsen.

Lagerzonen und Layout sinnvoll einteilen

Lagerzonen entstehen aus einer Analyse von Nachfrage und Produkteigenschaften. Zuerst ist zu klären, wie viel Lagerkapazität zur Verfügung steht: verfügbare Fläche, Regale, Stapeltechniken und nutzbare Lagerhöhen – unter Einbeziehung der bestehenden Lagerbereiche und -zonen. Danach werden Artikel nach Merkmalen wie Größe, Gewicht, Nachfrage, Umschlagshäufigkeit oder Verderblichkeit gruppiert.

Zentrale Steuerungsgröße ist die Produktrotation. Schnelldreher und Langsamdreher sind zu trennen und die Lagerplätze entsprechend anzupassen. Schnelldrehende Artikel gehören nahe an Verpackungs- und Versandbereich, weil das Transport- und Wegezeit minimiert. Langsamdrehende oder schwer handhabbare Ware kann in Randzonen liegen; bei sperrigen oder schwierig zu handhabenden Gütern sind die Lagerhaltungskosten bewusst einzukalkulieren.

Regalsysteme und Stapeltechniken ermöglichen eine vertikale Nutzung des Lagers und schaffen zusätzliche Lagerkapazität bei knapper Grundfläche. Wer Ware rasch weiterleiten will, kann Cross-Docking nutzen: Die eingehende Ware wird direkt von der Anlieferung weitergeleitet, statt eingelagert zu werden.

Zonen sind die organisatorische Grundlage der Serien- bzw. Zonenkommissionierung: Das Lager wird in Abschnitte geteilt, jede kommissionierende Person bearbeitet nur die Artikel ihrer Zone. Beim Zusammenstellen einer Sendung sind Artikel in verschiedenen Lagerzonen zu lokalisieren und anschließend zum Verpackungs- und Versandbereich zu transportieren.

Kommissionierung: Methoden für unterschiedliche Auftragsprofile

Bei den Kommissioniermethoden gibt es mehrere Grundvarianten. Die Einzel-Kommissionierung (Order Picking) stellt jeden Auftrag einzeln und vollständig nacheinander zusammen. Bei der Sammel-Kommissionierung (Batch Picking) werden gleiche Artikel aus mehreren Aufträgen gemeinsam entnommen und danach den jeweiligen Aufträgen zugeordnet. Bei der Serien-Kommissionierung (Zone Picking) ist jede Person für eine bestimmte Zone verantwortlich und bearbeitet nur deren Artikel. Beim Multi-Order-Picking werden mehrere Aufträge gebündelt bearbeitet.

Nach dem Bewegungsprinzip unterscheidet man Mann-zur-Ware und Ware-zum-Mann. Bei Mann-zur-Ware (manuell) geht die kommissionierende Person zu den einzelnen Produkten im Lager. Bei Ware-zum-Mann (maschinell) bleibt sie an ihrem Platz, während die Ware mit entsprechenden Geräten angeliefert wird, etwa in einem automatischen Lager.

Nach der Stufigkeit gibt es ein- und mehrstufige Kommissionierung. Einstufig wird jeder Auftrag einzeln zusammengestellt. In der zweistufigen Variante wird für mehrere Aufträge gleichzeitig die benötigte Gesamtmenge eines Artikels entnommen und danach aufgeteilt. Ein weiteres Verfahren ist die auftragsorientierte, parallele Kommissionierung: Ein größerer Auftrag wird in Teilaufträge unterteilt, die in verschiedenen Lagerzonen gleichzeitig gepickt und nach Abschluss wieder zusammengeführt werden.

Nach dem Automatisierungsgrad sind drei Stufen zu unterscheiden. Bei der manuellen Kommissionierung entnimmt der Picker die richtigen Produkte vom Boden aus den Lagerregalen. Bei der halbautomatischen Kommissionierung erfolgt die Bedienung manuell von jeder Ebene aus mit einem geeigneten Gerät, etwa einem Gabelstapler. Bei der automatischen Kommissionierung wird der gesamte Prozess von Maschinen durchgeführt.

Welche Methode passt, hängt von Warenvielfalt, Größe des Lagers, Umfang der Sendungen sowie Art und Größe der Versandgüter ab. Entscheidend ist zudem, ob ein Betrieb überwiegend regelmäßige, planbare Aufträge erfüllt oder kurzfristige, individuelle Einzelbestellungen bearbeitet. Einzelkommissionierung eignet sich für heterogene, wenig wiederkehrende Aufträge; Sammel- und Multi-Order-Verfahren spielen ihre Stärken aus, wenn viele Aufträge ähnliche Artikel enthalten; Zonenkommissionierung bietet sich bei großen Sortimenten und langen Wegen an.

Bestandsführung und Lagerkennzahlen im Griff behalten

Der Kern einer verlässlichen Bestandsführung ist die lückenlose Erfassung aller Warenbewegungen. Moderne Kommissioniersysteme erfassen Artikelbewegungen in Echtzeit; daraus entsteht eine präzise Lagerbestandsführung, die Überbestände vermeiden hilft. Wer laufend weiß, welche Mengen tatsächlich im Regal liegen, kann Ware disponieren, ohne unnötig Kapital zu binden und ohne Lagerfläche zu blockieren.

Ergänzend wirken die Praktiken des Lean Inventory, die auf Minimierung von Verschwendung zielen. Dazu zählen die laufende Verbesserung der Bestandstransparenz und die Anpassung der Lagerplätze an die tatsächliche Produktrotation. Beides senkt Suchaufwand, überflüssige Wege und unnötige Bestände.

Als Steuerungsgröße eignen sich die Kommissionierzeiten: Sie zeigen, wie schnell Aufträge im Lager bearbeitet werden, und genau hier liegt großes Optimierungspotenzial. Eine weitere aussagekräftige Kennzahl ist die durchschnittliche Zeit von der Kommissionierung der Artikel bis zum Versand der Bestellung. Beide Größen machen Veränderungen sichtbar und belegen, ob eine Umstellung im Lager tatsächlich Wirkung zeigt.

Zur Genauigkeit tragen klare Buchungsregeln und regelmäßige Bestandskontrollen bei: Entnahmen, Umlagerungen und Rückbuchungen sollten sofort erfasst werden, damit Systembestand und Regalbestand nicht auseinanderlaufen. Unklare Buchungen gehören zu den häufigsten Ursachen für Fehlbestände – und damit für verspätete oder unvollständige Lieferungen.

Wichtige Lagerkennzahlen zur Optimierung

Vom Auftrag zum Versand: Prozess und Qualitätssicherung

Der Kommissionierprozess folgt in den meisten Lagern demselben Grundmuster: Zuerst wird der Kundenauftrag in einen Kommissionierauftrag übergeführt und zur Bearbeitung freigegeben. Danach erfolgt die Artikelidentifikation – die kommissionierende Person erhält eine Liste mit allen Artikeln, die für den Auftrag zusammengestellt werden müssen. Anschließend werden die Artikel manuell oder automatisiert aus dem Lager entnommen und dem Auftrag zugeordnet. Es folgen Mengenprüfung und Qualitätskontrolle, bei der die korrekte Menge und die Qualität überprüft werden. Danach wird der vollständige Auftrag verpackt und für den Versand bereitgestellt. Zuletzt wird die Ware direkt an die Kundschaft versendet oder intern weitergeleitet, etwa zur weiteren Verarbeitung.

Technik und Automatisierung passend einsetzen

Die Technikoptionen bauen aufeinander auf: vom gedruckten Pickzettel über das Scannen von Artikeln und Lagerplätzen bis zu Lagerverwaltungssystemen, die Bewegungen laufend mitbuchen und den Kommissionierauftrag steuern. Am oberen Ende stehen Systeme nach dem Prinzip Ware-zum-Mann, bei denen die Ware automatisch an die Entnahmestation gebracht wird, etwa in einem automatischen Lager.

Ein Beispiel für ein kompaktes, automatisiertes System: Die Artikel werden direkt zum Bediener an den Entnahmestationen geliefert, wodurch unnötige Wegezeiten entfallen. Laut Anbieterangaben ermöglicht das kompakte Design bis zu 60 % mehr Lagerfläche – interessant für enge Räume und Umgebungen mit hohem Durchsatz.

Ob und in welchem Umfang sich Automatisierung lohnt, hängt vom Auftragsprofil ab. Bei geringem Durchsatz, stark schwankendem Sortiment und knappem Budget sind manuelle Abläufe meist die wirtschaftlichste Lösung. Halbautomatische Varianten mit geeigneten Geräten – etwa Gabelstapler oder Regalbediengeräte – bieten sich bei mittleren Mengen und mehreren Regalebenen an. Vollautomatische Systeme spielen ihre Vorteile erst bei hohen, möglichst gleichmäßigen Durchsätzen, begrenzter Fläche oder schwieriger Personalsituation aus; die Investition muss sich über die eingesparte Zeit und die gesteigerte Genauigkeit rechnen.

Zur Technik gehört auch die Instandhaltung: Eine regelmäßige Wartung der Ausrüstung verhindert Stillstände, die gerade in Spitzenzeiten teuer werden.

Lagerorganisation laufend verbessern

Lagerorganisation ist kein einmaliges Projekt. Zwei bewährte Werkzeuge für die Weiterentwicklung sind A/B-Testing – der Vergleich verschiedener Kommissionierstrategien unter realen Bedingungen – und Best-Practice-Sharing, der systematische Austausch erfolgreicher Arbeitsweisen im Team. Wer beides regelmäßig einsetzt, erkennt rasch, welche Zone, welche Methode oder welche Reihenfolge der Entnahme tatsächlich besser funktioniert.

Ein zweiter Hebel ist die Qualifikation der Mitarbeitenden. Regelmäßige Fortbildung und Cross-Training – das Einschulen von Personen in mehreren Tätigkeitsbereichen – machen den Betrieb flexibler, wenn sich Auftragsspitzen verschieben oder jemand ausfällt. Beschäftigte, die Kommissionieren, Verpacken und Wareneingang abdecken können, lassen sich dort einsetzen, wo der größte Rückstand droht.

Dazu kommt die kontinuierliche Verbesserung durch Analytik: Kommissionierzeiten und die Zeit von der Kommissionierung bis zum Versand sind regelmäßig auszuwerten, damit Veränderungen nicht gefühlsmäßig, sondern anhand von Zahlen beurteilt werden. Änderungen sollten klein bleiben – zunächst in einer Zone oder für ein Artikelsegment – und erst nach einem aussagekräftigen Beobachtungszeitraum auf das gesamte Lager ausgerollt werden.

Der Kreislauf aus Messen, Testen, Austauschen und Nachschulen senkt Lagerkosten, erhöht die Bestandsgenauigkeit und sichert die Liefertreue gegenüber der Kundschaft.